Công nghệ chế tạo đúc hút chân không sản phẩm Composite


Nhiều phương pháp đã được áp dụng trong chế tạo các sản phẩm bằng vật liệu composite. Bài báo này giới thiệu các phương pháp phổ biến nhất trong lĩnh vực chế tạo sản phẩm bằng vật liệu composite như phương pháp chế tạo thủ công, phương pháp thấm nhựa trước, đùn ép, đúc chuyển nhựa, đúc chân không, v.v. Ưu nhược điểm và khả năng ứng dụng của mỗi phương pháp được đánh giá, phân tích. Bài báo cũng nêu lên hướng lựa chọn công nghệ có thể áp dụng trong ngành công nghiệp đóng tàu Việt Nam.

Giới thiệu chung
Do các đặc tính vượt trội so với các loại vật liệu truyền thống khác, vật liệu composite được sử dụng trong nhiều lĩnh vực và đáp ứng tốt các yêu cầu khắt khe về chất lượng cũng như tính thẩm mỹ. Trong ngành vận tải, vật liệu composite được sử dụng chế tạo toa xe, các chi tiết, các kết cấu chịu lực trên ô tô và các phương tiện vận tải. Vật liệu composite cũng được sử dụng rộng rãi trong quân sự, công nghệ vũ trụ, ngành năng lượng. Các ngành công nghệ hàng hải, đóng tàu cũng cho thấy ứng dụng ngày càng rộng rãi và tiềm năng lớn của vật liệu composite. Do đó, cần có những công trình nghiên cứu nhằm ứng dụng và phát triển loại vật liệu này trong lĩnh vực hàng hải, đóng tàu. Điều này là cần thiết với xu hướng phát triển và yêu cầu công nghệ ngày càng cao của thị trường đóng tàu quốc tế.
 
Công nghệ chế tạo composite
Hiện nay có nhiều phương pháp chế tạo sản phẩm bằng vật liệu composite. Các công nghệ chế tạo được lựa chọn tùy theo yêu cầu của sản phẩm và yêu cầu của sản xuất. Các công nghệ được sử dụng trong chế tạo sản phẩm bằng vật liệu composite bao gồm:
 
Phương pháp chế tạo thủ công
Một trong những phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất trong chế tạo sản phẩm bằng vật liệu composite là phương pháp chế tạo thủ công. Phương pháp thủ công sử dụng khuôn hở, có thể sử dụng khuôn dương hoặc khuôn âm. Quy trình chế tạo được thực hiện như sau: Quét phủ lớp hỗ trợ tháo khuôn lên bề mặt khuôn - Phủ lớp tạo bề mặt sản phẩm (gel-coat) - Phủ nhựa polymer trên lớp tạo bề mặt - Rải lớp vật liệu gia cường trên nền nhựa polymer - Dùng con lăn để lăn ép vật liệu gia cường với nhựa - Phủ lớp tạo bề mặt trên lớp vật liệu gia cường cuối cùng.
Sau khi quá trình rải vật liệu gia cường và thấm nhựa đã hoàn thành, sản phẩm được để đông kết tại nhiệt độ môi trường. Tốc độ đông kết của sản phẩm phụ thuộc theo loại polymer, độ dày sản phẩm, nhiệt độ môi trường và độ dẫn nhiệt của vật liệu khuôn. Để tăng tốc độ đông kết và giảm thời gian tháo khuôn, các sản phẩm có kích thước nhỏ được đưa vào lò sấy; các sản phẩm có kích thước lớn hơn có thể được sấy bằng khí nóng. Phản ứng tỏa nhiệt trong quá trình đông kết có thể làm tăng nhiệt độ của sản phẩm. Tốc độ thay đổi nhiệt cũng là yếu tố quan trọng quyết định tới cơ tính và chất lượng sản phẩm. Do hệ số giãn nở của vật liệu gia cường và nhựa polymer khác nhau, sự thay đổi nhiệt độ lớn trong quá trình đông kết có thể làm biến dạng liên kết giữa hai loại vật liệu.
Vật liệu sử dụng trong phương pháp thủ công thường là polyester không no và sợi thủy tinh. Phương pháp chế tạo thủ công có ưu điểm sử dụng khuôn mẫu đơn giản vì quá trình chế tạo ở nhiệt độ và áp suất không cao. Tuy nhiên, do phương pháp này sử dụng khuôn hở nên chất lượng hai bề mặt sản phẩm không đồng đều. Phương pháp thủ công thường được áp dụng cho các loạt sản phẩm có số lượng nhỏ hoặc sản phẩm đơn chiếc.
Sản xuất thủ công sản phẩm composite Hình ảnh hoạt động tại xưởng hầm biogas composite  Sản phẩm xuồng máy cao tốc composite
 
Phương pháp phun hỗn hợp composite
Trong phương pháp phun hỗn hợp, vật liệu gia cường có kích thước nhỏ được trộn với nhựa polymer theo tỷ lệ xác định. Súng phun được sử dụng để phun hỗn hợp nhựa polymer và vật liệu gia cường vào khuôn. Vật liệu gia cường được cung cấp liên tục vào một đầu cấp của súng phun, nhựa polymer và chất khởi tạo phản ứng được cung cấp tới một đầu cấp khác của súng. Quá trình hòa trộn được diễn ra trong thiết bị hòa trộn tĩnh hoặc động trong súng phun hoặc trong thiết bị khác. Tương tự như phương pháp chế tạo thủ công, chất hỗ trợ tháo khuôn được phun hoặc quét lên mặt khuôn, tiếp theo là lớp gel-coat tạo bề mặt cho sản phẩm. Sau đó hỗn hợp nhựa polymer, chất khởi tạo phản ứng và sợi gia cường được phun ép vào khuôn.
Vật liệu sử dụng trong phương pháp phun hỗn hợp composite tương tự như trong phương pháp thủ công. Sợi thủy tinh được cắt với chiều dài từ 10mm tới 40mm trước khi được trộn vào hỗn hợp.
Phương pháp phun hỗn hợp composite được sử dụng trong chế tạo các sản phẩm có hình dạng phức tạp và các sản phẩm có yêu cầu cơ tính không cao. Tuy nhiên, phương pháp phun hỗn hợp composite có thể kiểm soát tốt tỷ lệ của nhựa polymer và vật liệu gia cường trong hỗn hợp, qua đó đảm bảo tính thẩm mỹ và độ đồng đều về cơ tính của sản phẩm.
Phương pháp thấm nhựa trước
Trong phương pháp này, vật liệu gia cường được thấm nhựa polymer và được bảo quản trong môi trường nhiệt độ thấp. Quy trình chế tạo sản phẩm composite sử dụng vật liệu thấm nhựa trước được thực hiện như sau: vật liệu gia cường đã thấm nhựa polymer được lấy ra khỏi thùng bảo quản lạnh, để trao đổi nhiệt tự nhiên và đạt tới nhiệt độ môi trường trước khi tiến hành gia công. Trong quá trình trao đổi nhiệt tự nhiên, vật liệu gia cường thấm nhựa polymer được để trong bao bì bảo quản để tránh ngưng tụ hơi nước trên bề mặt. Vật liệu gia cường đã thấm nhựa polymer được cắt thành hình dạng theo thiết kế. Quá trình cắt có thể tiến hành thủ công hoặc tự động. Sau khi vật liệu được cắt theo thiết kế, tiến hành bóc lớp bảo vệ, đặt vật liệu lên khuôn theo từng lớp. Quá trình được lặp lại tới khi đạt được yêu cầu về độ dầy của sản phẩm.
Vật liệu thấm nhựa polymer trước được sử dụng trong những loạt sản phẩm có số lượng không lớn. Do độ dầy của vật liệu thấm nhựa polymer trước thường không lớn nên quá trình rải đặt các lớp yêu cầu độ chính xác cao. Thông thường quá trình này được thực hiện tự động hoặc với sự hỗ trợ của máy tính. Tương tự như phương pháp lăn tay thủ công, khuôn mẫu sử dụng trong phương pháp thấm nhựa trước khá đơn giản, tuy nhiên với các sản phẩm yêu cầu độ chính xác cao như các chi tiết trên máy bay, khuôn mẫu thường được chế tạo bằng kim loại hoặc vật liệu composite để có thể chịu được tải trọng lớn trong quá trình chế tạo.
Với các chi tiết yêu cầu tính năng kỹ thuật cao thường sử dụng nén ép để đạt được độ liên kết tốt giữa các lớp vật liệu. Chi phí chế tạo khuôn cho các chi tiết này thường khá cao. Túi chân không có thể được sử dụng trong quá trình nén các lớp vật liệu với nhau. Sau khi các lớp vật liệu được đặt trên khuôn, lớp phim hỗ trợ tháo khuôn được đặt trên vật liệu đã thấm nhựa. Lớp phim n ôn trong quá trình gia công. Tiếp theo người ta sử dụng lớp phim phủ bên ngoài lớp phim hỗ trợ tháo khuôn. Lớp phim này còn có tác dụng hấp thụ phần nhựa thừa bị nén ra khỏi sản phẩm trong quá trình chế tạo. Lớp vật liệu cuối cùng dưới túi chân không là phim thông hơi. Lớp phim thông hơi có tác dụng giúp thoát khí dư trong sản phẩm và khuôn ra ngoài để tránh các rỗ khí. Ngoài ra lớp phim này có tác dụng điều hòa áp suất trong khuôn và trên toàn bộ bề mặt sản phẩm. Lớp phim thông khí thường được chế tạo từ vải, sợi hoặc các vật liệu có tính năng tương tự. Lớp ngoài cùng là túi chân không được làm kín với khuôn bằng băng dính đặc biệt (sealant tape).
Trong phương pháp vật liệu thấm nhựa trước, sợi carbon và epoxy thường được sử dụng là vật liệu gia cường và vật liệu nền. Phương pháp này được ứng dụng chế tạo các sản phẩm trong ngành hàng không. Tuy nhiên phương pháp này đang dần được áp dụng trong chế tạo các dụng cụ thể thao và giải trí như cần câu cá, gậy chơi golf, ván trượt, v.v.
Đa số các loại nhựa polymer sử dụng trong phương pháp thấm nhựa trước đông kết tại nhiệt độ cao hơn nhiệt độ bình thường trong phòng. Do đó, người ta thường tiến hành gia nhiệt trong quá trình hoàn thiện sản phẩm. Việc gia nhiệt cho quá trình đông kết vật liệu có thể được thực hiện bằng gia nhiệt môi trường hoặc gia nhiệt khuôn với các loại nhựa polymer có nhiệt độ đông kết thấp.
 
Phương pháp đùn ép
 
Công nghệ chế tạo composite
Các thiết bị và vật liệu trong công nghệ đúc chân không
Sơ đồ công nghệ đúc chân không
 
Trong phương pháp này nhựa polymer dưới dạng bột hoặc hỗn hợp nhựa polymer và vật liệu gia cường có chiều dài ngắn được cấp vào trống chứa hỗn hợp vật liệu của máy đùn ép. Trục vít được sử dụng để đẩy hỗn hợp vật liệu về phía trước của trống, nén hỗn hợp vật liệu đồng thời đẩy không khí chứa trong vật liệu ra ngoài. Trong quá trình hòa trộn ma sát làm tăng nhiệt độ của hỗn hợp, năng lượng nhiệt này làm vật liệu chuyển sang trạng thái lỏng trước khi được chuyển tới buồng phun ép. Do quá trình nén cắt trong trục vít, chiều dài của sợi gia cường giảm. Dưới lực ép của trục vít, vật liệu được đùn ép vào khuôn, hệ thống van một chiều được sử dụng để ngăn vật liệu bị nén ngược lại trống chứa. Khi vật liệu đã được nén vào trong khuôn, trục vít được giữ nguyên vị trí để duy trì áp suất trong khuôn. Khi vật liệu đã đông kết trong khuôn, trục vít được di chuyển theo chiều ngược lại để chuẩn bị cho chu trình đùn ép sản phẩm tiếp theo.
Ưu điểm của phương pháp này là khả năng tự động hóa cao, năng suất lớn, hiệu quả cao, phù hợp với loạt sản phẩm có số lượng lớn. Phương pháp này có thể sử dụng để chế tạo các sản phẩm có hình dạng phức tạp. Hạn chế lớn nhất của công nghệ này là cơ tính của sản phẩm không cao do tỷ lệ vật liệu gia cường thấp, độ dài của vật liệu gia cường ngắn, tính đẳng hướng của vật liệu không đều. Do các hạn chế nêu trên công nghệ đùn ép hỗn hợp composite thường được sử dụng chế tạo các sản phẩm có kích thước không lớn với yêu cầu về cơ tính không cao.
 
Phương pháp đúc chuyển nhựa
Phương pháp đúc chuyển nhựa sử dụng khuôn kín, vật liệu gia cường được đặt trước trong khuôn. Với loạt sản phẩm có số lượng không lớn vật liệu gia cường được cắt thủ công và đặt trên nửa khuôn phía dưới. Nửa khuôn phía trên được đóng lại, nhựa polymer được điền đầy vào khuôn dưới áp suất cao. Sau khi nhựa polymer được điền đầy vào khuôn, hỗn hợp nhựa polymer và vật liệu gia cường được để đông kết trong thời gian xác định. Sau đó sản phẩm được tháo khuôn để tiến hành sản xuất chi tiết tiếp theo. Để thúc đẩy quá trình đông kết có thể tiến hành gia nhiệt khuôn nhằm tăng năng suất chế tạo. Phương pháp đúc chuyển nhựa có thể áp dụng chế tạo các sản phẩm có kết cấu sandwich. Với các sản phẩm có kích thước không lớn, có thể sử dụng một đường cấp nhựa polymer cho toàn bộ sản phẩm; với sản phẩm có kích thước lớn hơn, nhiều đường cấp được sử dụng nhằm đảm bảo cung cấp đủ nhựa polymer cho từng bộ phận, chi tiết của sản phẩm. Đường cấp nhựa thường được đặt tại vị trí thấp nhất trong khuôn. Nhựa polymer được điền vào khuôn theo hướng từ dưới lên để đảm bảo đẩy các bọt khí trong khuôn và vật liệu gia cường ra ngoài, tránh tạo các rỗ khí trong sản phẩm sau khi hoàn thiện.
Trong công nghệ đúc chuyển nhựa cần đảm bảo độ nhớt của nhựa polymer trong giới hạn cho phép để có thể điền đầy nhựa tới các vị trí trong khuôn trong thời gian ngắn nhất. Do đó, cần duy trì nhiệt độ của nhựa và khuôn trong giới hạn hợp lý. Mặt khác, nếu duy trì nhiệt độ nhựa và khuôn quá cao sẽ gây các phản ứng gây đông kết nhựa polymer trong quá trình điền đầy khuôn.
Công nghệ đúc chuyển nhựa được sử dụng trong chế tạo sản phẩm mẫu cũng như loạt sản phẩm có số lượng lớn. Công nghệ này có thể tạo ra sản phẩm có hình dạng phức tạp và chất lượng bề mặt cao, đặc biệt thích hợp cho chế tạo các chi tiết trong công nghiệp ô tô, hàng không.
 
Phương pháp đúc chân không
Phương pháp này sử dụng sự chênh lệch áp suất trong khuôn và thiết bị chứa nhựa polymer để điền nhựa vào khuôn. Khác với phương pháp đúc chuyển nhựa truyền thống sử dụng chân không hỗ trợ quá trình điền nhựa vào khuôn dưới lực ép của thiết bị nén hoặc khí nén, công nghệ đúc chân không hoàn toàn sử dụng lực hút chân không để đưa nhựa polymer vào khuôn. Nhựa polymer được chứa trong bình, khi độ chân không trong khuôn đã đạt tới yêu cầu, van dẫn bình chứa mở ra, nhựa trong bình chứa được điền vào khuôn theo hệ thống ống dẫn bố trí theo chu vi của khuôn. Tốc độ điền nhựa vào khuôn phụ thuộc vào chi tiết được chế tạo, tỷ lệ vật liệu gia cường, chủng loại nhựa polymer, và phương án bố trí, thiết kế khuôn.
Ưu điểm của công nghệ này là chế tạo khuôn đơn giản, chi phí đầu tư không cao so với phương án đúc chuyển nhựa truyền thống, các thiết bị chính bao gồm bơm hút chân không, thiết bị chứa nhựa polymer và thiết bị hòa trộn nhựa polymer, các dụng cụ đo và hệ thống dẫn chân không. Nhược điểm của phương pháp này là chỉ kiểm soát được chất lượng một bề mặt của chi tiết gia công do sử dụng khuôn một mặt, khó kiểm soát độ đồng đều của chiều dầy chi tiết cũng như tỷ lệ vật liệu gia cường và nhựa polymer.
Công nghệ đúc chân không được sử dụng chủ yếu để chế tạo các chi tiết có kích thước lớn, số lượng không nhiều như các kết cấu dàn khoan, xuồng, thân vỏ ô tô, toa xe tàu hỏa, kho đông lạnh. Công nghệ này có thể kết hợp với phương pháp chế tạo sandwich tạo ra sản phẩm có chất lượng và yêu cầu cao.
Bơm hút chân không có tác dụng hút chân không thể tích trong khuôn. Dưới tác dụng của chênh lệch áp suất, hỗn hợp nhựa polymer được điền vào khuôn theo hệ thống dẫn. Túi chân không có tác dụng làm kín khuôn như một nửa khuôn phía trên. Băng làm kín (sealant tape) có tác dụng làm kín thể tích trong khuôn. Quy trình công nghệ được thực hiện như sau: Quét phủ lớp chống dính hỗ trợ tháo khuôn - Quét phủ lớp vật liệu tạo bề mặt (gel-coat) - Đặt các lớp vật liệu gia cường vào khuôn  - Đặt các lớp hỗ trợ dẫn nhựa polymer lên trên lớp vật liệu gia cường - Đặt túi chân không, sử dụng băng làm kín (sealant tape) để làm kín thể tích trong khuôn - Hút chân không thể tích trong khuôn - Mở van nhựa khi độ chân không đạt yêu cầu để điền nhựa polymer từ thiết bị chứa vào khuôn - Tháo khuôn sau khi vật liệu trong khuôn đông kết và định hình.
Quá trình điền nhựa polymer vào khuân trong chế tạo vỏ ôtô Sản phẩm composite của Công ty cổ phần công nghệ Hải long
 
Kết luận
Các sản phẩm composite được chế tạo theo nhiều phương pháp khác nhau như chế tạo thủ công, phương pháp thấm nhựa trước, đùn ép, đúc chuyển nhựa, đúc chân không, v.v. Các phương pháp này có các ưu nhược điểm khác nhau. Với yêu cầu trong công nghệ đóng tàu hiện nay, phương pháp đúc chân không là sự lựa chọn phù hợp do đáp ứng tốt về năng suất, chất lượng trong chế tạo các sản phẩm đơn chiếc, loạt sản phẩm nhỏ, kích thước lớn. Công nghệ này ít có tác động xấu tới môi trường. Do đó, cần có đầu tư nghiên cứu để có thể ứng dụng vào ngành công nghiệp đóng tàu và công nghệ hàng hải Việt Nam hiện nay và trong tương lai.

Вакуумная установка ее оборудование для вакуумного формования и вакуумной инфузии

Вакуумная установка ее оборудование для вакуумного формования и вакуумной инфузии

Вакуумная установка своими руками для производства стеклопластиковых и карбоновых изделий методом вакуумной инфузии и вакуумного формования. В материалы: стоимость оборудования, схема вакуумной установки, советы по настройке


Технология вакуумной инфузии (инжекции). Оборудование и процесс.

Формование методом вакуумной инжекцииПроцесс Вакуумной Инфузии или Инжекции(ВИ) это технология изготовления композитного материала, которая использует силу вакуумного давления для ввода смолы в ламинат. Эта технология используется для изготовления деталей из стеклопластика и углепластика. Размеры детали могут быть от небольших, с площадью поверхности менее 1 кв.м. до крупных деталей,  например корпусов яхт. Технология рекомендуется к использованию при изготовлении единичных деталей или малых тиражей. 

Кратко, суть метода заключается в следующем: материалы будущего композита выкладываются в сухом виде в оснастку, затем накладывается вакуум, до ввода смолы. Как только достигается полный вакуум, смола засасывается в ламинат по специальным трубкам. В процессе используется набор вспомогательных материалов и инструментов. 

В привычной технике открытого (ручного) формования армирующие слои закладываются в оснастку, затем на них с помощью кистей и валиков наносится смола (связующее), количество которой достаточно велико. Предлагаемый метод Вакуумной Инфузии, благодаря использованию вакуума, не позволяет лишней смоле попасть в ламинат. Этот метод значительно улучшает соотношение волокно-смола в ламинате, в результате чего получает более жесткое и легкое изделие. Метод Вакуумной Инфузии требует опыта в области композитных материалов, делая процесс создания ламината еще более совершенным. 


Преимущества Вакуумной Инфузии

Метод предлагает ряд усовершенствований по сравнению с Вауумированием и традиционной техникой открытого формования. Стоит отметить следующие: 
  • Лучшее соотношение волокно-смола
  • Меньший расход смолы
  • Удобная и простая работа со смолой
  • Неограниченное время подготовки и укладки армирующих тканей
  •  Чистота

Cоотношение волокно-смола при использовании инфузии лучше, чем при вакуумировании. При открытом формовании количество использованной смолы обычно составляет до 100% от веса ткани (армирующих веществ). Смола сама по себе непрочная, поэтому большое ее количество в изделии делает его более уязвимым. Метод Вакуумирования значительно улучшает это соотношение, но всё же, не делает совершенным, что может привести к определенным проблемам с изделием. 
Выкладка слоёв будущего ламината в сухом сотоянии
При вакуумировании на начальном этапе используется техника открытого ручного формования, поэтому сначала ламинат находится в пересыщенном смолой состоянии. Давление вакуума выводит часть смолы, но количество выведенной смолы зависит от многих факторов: тип армирующих веществ, смолы, времени, и других. 

Метод Вакуумной Инфузии использует другой подход, при котором вакуум накладывается в то время, когда ламинат еще не пропитан смолой. В отличии от других методов, при которых сначала наносится, а потом удаляется лишняя смола, Инфузия впускает в ламинат только необходимое количество смолы. В случае попадания излишней смолы, она выйдет в вакуумную линию. В результате, снижается вес, увеличивается жесткость, свойства смол и армирующих веществ используются в полной мере. Детали, сделанные по методу Вакуумной Инфузии, могут достигать уровня препрега по количеству смолы в ламинате. 
Метод позволят предсказывать и точно вычислять какое количество смолы будет использовано. В то время, как при ручном формовании количество использованной смолы зависит от человеческого фактора. Это очень важно, в особенности, при формовании крупных деталей. Общий расход и отходы смолы значительно ниже, и как следствие деталь дешевле. 
Время выкладки больших поверхностей не ограниченоВакуумная Инфузия предоставляет еще одно преимущество – время. Обычная проблема, которая встает при открытом формовании временной фактор. Многие смолы имеют время жизни около 30 минут, иногда до 2 часов. Смолы с длинным времени жизни, кроме того, отсрочивают время готовности детали (полной полимеризации). Но, в любом случае, временной лимит очень важен при техниках открытого формования. Выкладка больших деталей может занимать более двух часов. И даже маленькие детали могут создать сложности из-за общего ограничения времени работы со смолой. 
Подготовка ламината при Вакуумной Инфузии не ограничена по времени, так как вакуум накладывается на сухую деталь. После того, как наложен вакуумный пакет, утечки могут быть спокойно обнаружены и устранены. Если ламинат лежит не так, как нужно, то можно поправить его, сняв вакуум. Никаких временных ограничений нет, до тех пор, пока не принято решение о вводе смолы. 

Приклейка вакуумного пакета по периметру изделияНе менее важно то, что Инфузия очень чистый процесс. Нет нужды в кистях, валиках, смола не разливается и не разбрызгивается. Работник не пачкает одежду и руки, не нужен респиратор, так как нет вредных испарений смолы. Процесс Инфузии намного чище, безопасней и предлагает лучшие дружественные условия работы. Тем не менее, необходимо работать в хорошо проветриваемом помещении и использовать респиратор в момент смешивания смолы и процесса ввода его в ламинат. 

Потенциальные трудности

Как любой процесс создания ламината, Вакуумная Инфузия имеет недостатки. Приняв решение об использовании этой техники в первый раз, необходимо помнить следующее: 
  • Процесс налаживания не сложный, но требует навыков
  • Деталь легко испортить
  • Следует приготовиться к пробам и ошибкам

Несмотря на то, что время подготовки не ограничено, она достаточно сложная. Необходимо сделать подвод вакуума и входы смолы, а также разведение смолы по изделию. Размещение вакуумных и смоляных линий на разных деталях производится по-разному, и нет единой методики по их установке. Эти решения должны быть приняты до выкладки армирующего вещества в оснастку. Неверные расчеты могут привести к порче изделия. 
Следующая трудность является следствием предыдущей. Обычно, когда процесс пропитки смолой начался, исправить что-либо уже невозможно. Например, если в вакууме есть утечка, то даже небольшое количество воздуха, попавшее в ламинат, может стать критическим для детали. Это может привести и нарушению распределения смолы, сухости, или полной остановке смолы. Наилучший способ избежать ошибок – внимательно планировать работы.


 Thông tin thêm về công nghệ composite

 

Tìm kiếm bởi: Gmail  dosearches Send a message via Yahoo to anhhungvnYahoo  Bing You tube  Google   Dịch  Ask  facebook

 Wada.vn-Tìm Kiếm Việt - Công cụ tìm kiếm mọi thông tin trên internet dành riêng cho tiếng Việt

      (Tìm kiếm mọi thông tin về đời sống xã hội, web, chủ thuê bao của email, điện thoại DĐ- ĐT bàn, Fax...) Thư dãn             Trang web Quang Tiềnquangtien-vac.com.vn quangtien.vn  Facebook Quang Tiền & Bơm chân không

Bài gửi Đại lý vé máy bay SONG VÂN 0903604158 - 0163365697  vemaybaygiaresongvan@gmail.com

   G+Xem hình Quangtien-vac tại Yahoo- Xem hình Quangtien-vac tại Bing Images

Xem hình quangtien-vac tại Google - Xem hình C.ty Quang Tiền qua DĐ 0903809209 Quang tiền  
Khuyến cáo: Quang Tiền tư vấn và cung cấp thiết bị liên quan tới ứng dụng của chân không và tổng hợp các thông tin liên quan tới ứng dụng của chân không trong thực tiễn. Vui lòng không làm phiền bởi các dịch vụ chào mời. Xin cám ơn!...

Bài gửi  VUI LÒNG KHÔNG LÀM PHIỀN BỞI DỊCH VỤ CHÀO MỜI - MÔI GIỚI Bài gửi

Joomla 1.5
You are here:

Tư vấn công nghệ hút chân không - Bơm hút chân không vòng nước Bơm chân không vòng nước Quang Tiền Máy bơm hút chân không vòng nước - Máy bơm chân không vòng nước Công ty Quang Tiền - Bơm chân không vòng chất lỏng Quang Tiền Máy bơm hút chân không vòng chất lỏng - Sửa chữa bơm hút chân không vòng nước - Sửa chữa bơm hút chân không vòng chất lỏng - Sửa chữa bơm hút chân không các loại - Chế tạo mới bơm hút chân không vòng nước mang thương hiệu Quang Tiền Sửa chữa máy bơm hút chân không vòng nước các loại -Bảo trì các loại bơm hút chân không - Cho thuê máy bơm hút chân không các loại & Máy cắt gạch Tuynel tự động (Hình ảnh) - Phụ tùng phụ kiện chân không - Kinh doanh mua bán dầu nhớt bơm chân không Sửa chữa máy thổi khí các loại - Thiết kế chế tạo lắp đặt hệ thống hút chân không trung tâm - Kinh doanh mua bán các loại máy bơm hút chân không - Kinh doanh mua bán các loại đồng hồ đo áp lực chân không - Kinh doanh mua bán Van điều chỉnh áp suất chân không - Kinh doanh mua bán máy thổi khí ngoại nhập các loại - Thiết kế chế tạo máy cắt gạch Tuynel tự động - Dịch vụ cân bằng động tại Quang Tiền - Dịch vụ vận tải hàng hóa bằng đường bộ - Máy nghiền xa luân và máy cắt gạch tự động Quang Tiền - Thiết bị tạo hình sản xuất gạch Tuynel Quang Tiền - Kinh doanh phân phối tấm lợp, ngói lợp phía nam (Nguyễn Đình Quân ĐT0908017898) - Website Quang Tiền - Website Quang Tiền - quangtien water ring vacuum pump ..

 Hình bơm hút chân không Hình bơm chân không Quang Tiền - Hình bơm hút chân không vòng chất lỏng - Hình Máy cắt gạch tuynel tự động Quang Tiền  K13MB

Hình cân bằng động tại Quang Tiền    Hình bơm hút chân không vòng nước Quang Tiền tại Wada.vn Hình bơm hút chân không Quang Tiền  

Hình máy bơm hút chân không các loại tại C.ty Quang Tiền Hình máy cắt gạch Tuynel tự động Quang Tiền Hình Quang Tiền BẢN ĐỒ TỚI C.TY